长期以来，轴承的质量问题一直是困扰我们公司木材剥皮机生产的一个更大的问题，由于我国轴承生产行业整体水平的偏低，很多高质量的轴承都需要从国外进口，这既使国内机械制造行业的成本提高，也很大程度地限制了国内轴承制造行业的发展。当前我国轴承行业的发展正面临着"三低"问题，分别是：一、研发和创新能力低，二、制造技术水平低，三、行业生产集中度低。

**，研发和创新能力低。由于大多数企业在创新体系的建设和运行、研发和创新的资金投入、人才开发等方面仍处于低水平，加上面向行业服务的科研院所走向企业化，国家已没有对行业共性技术研究的投入，从而削弱了面向行业进行研发的功能。因此，全行业"两弱两少"突出，即基础理论研究弱，参与国际标准 制订力度弱，少原创技术。

当前我们的设计和制造技术基本上是模仿，几十年一贯制。产品开发能力低，表现在：虽然对国内主机的配套率达到80%，但高速铁路客车、中**轿车、计算机、空调器、高水平轧机等重要主机的配套和维修轴承，基本上靠进口。

第二，制造技术水平低。我国轴承工业制造工艺和工艺装备技术发展缓慢，车加工数控率低，磨加工自动化水平低，****200多条自动生产线。 大多数企业，尤其是国有老企业中作为生产主力的仍是传统设备。对轴承寿命和可靠性至关重要的先进热处理工艺和装备，如控制气氛保护加热、双细化、贝氏体淬火等覆盖率低，许多技术难题攻关未能取得突破。轴承钢新钢种的研发，钢材质量的提高，润滑、冷却、清洗和磨料磨具等相关技术的研发，尚不能适应轴承产品水平和质量提高的要求。因而造成工序能力指数低，一致性差，产品加工尺寸离散度大，产品内在质量不稳定而影响轴承的精度、性能、寿命和可靠性。

第三，行业生产集中度低。在全世界轴承约300亿美元的销售额中，世界8大跨国公司占75%～80%。德国两大公司占其**总量的90％，日本5家占其**总量的90％，美国1家占其**总量的56％。而我国瓦轴等10家更大的轴承企业，销售额仅占全行业的24.7%，前30家的生产集中度也 仅为37.4%。

专家认为，造成这种情况的原因：一是原有的国有大型企业由于体制和机制上的问题，发展相对缓慢；二是优势民营、私营企业尚处于成长阶段；三是低水平重复建设，行业厂点过于分散，通用轴承产能严重过剩。

我们公司也同样受到了这"三低"问题的影响，但是公司一直在努力地通过自身的努力和长期的资金投入来改善公司生产的木材剥皮机的轴承问题，通过公司长期的努力，公司所采用的轴承质量得到很大的提高，质量比同行业生产的木材剥皮机轴承的质量好很多，能够确保用户在两年使用期里不会出现大的质量问题。

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